個別改善の域を出ないＶＥやＩＥ改善の時代は終わり、
今求められる活動は「経営改善」のレベルです。　　　　　　　　　

　　＝日刊工業新聞社主催の公開セミナ・パンフレットより＝

　

◆ ＤＴＣ：コンカレント開発による、目標原価必達製品開発法　 　　　 　　　　主力製品で３０％の原価低減、工場売上高比１０％の収益改善

永年研究され尽くした主力製品で３０％レベルの原価低減を実現することは、 　開発ＶＥなどの従来の手法では不可能でしょう。 　これに対し近年コンカレント・エンジニアリングでの製品開発、コストの構築、 　設備開発などの同時(Con-current)開発の必要性は叫ばれているものの、 　実現のための具体的なプロジェクトの運用手法は発表されていないようです。 　　ＤＴＣは多くの成功事例を通じて確立した、コンカレント製品開発法で、 　従来の開発ＶＥなどの原価低減活動の５倍以上の効果を比較的容易に 　実現させる新手法です。

１　コンカレント製品開発の考え方と特徴 　　　�@ 設計図面を画く前の構想段階で衆知を集める組織活動が必要 　　　　　・ 図面が出たら後のまつり、コストの９０％は既に確定してしまう 　　　　　・ 構想段階での徹底した生産設計、コストの構築 　　　�A 製品開発段階での原価集計管理とコストの押さえ込み 　　　�B ＴＯＢＳ(Target Oriented Brain Storming)法、チーム・デザイン 　　　　　(Team Design)法他 の新技法の導入

２　設計構想段階での取り組み 　　　�@ チーム・デザイン法よる構想コストの構築 　　　　　・ メンバが自己実現のために喜んで参画する非専従開発プロジェクト 　　　　 　　の運用 　　　�A 徹底した生産設計の推進 　　　　　・ ネジ無し組立構造化、一方向組立、部品点数の削減法 　　　　　・ 製品と設備の同時開発法 　　　�B 目標を必達させるコストの構築 　　　　　・ 速攻的コスト見積もりと効果的な実践運用

３　図面着手から試作段階での取り組み 　　　�@ 開発段階での原価集計管理 　　　　　・ 図面が無くとも原価集計を行う 　　　�A 全部署、関係者の参加による原価押さえ込みプロジェクトの運用 　　　�B 目標価格購買の徹底

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◆ ＳＲＰ−ＳＴＥＰ１０：新生産性向上技法 　 　　　短期で工場平均生産性２５％ＵＰ、１００人単位の省人化

ＳＲＰ−ＳＴＥＰ１０は、盲点をつく改善の着眼点と改善手順の標準化による 　全社展開で経営指標（全工場の生産性平均値）の大幅な改善を実現する 　活動法です。 　　これまでに３００以上の職場に適用されそのほとんどが３０％の生産性 　（作業効率）の向上を実現、多くの工場で１００人単位の省人化を実現し、 　人のシフトや外注工場の再編成などでの工数の取込みで経営効果への 　反映を果たしています。

１　真に経営に貢献する生産性向上活動とは 　　　�@ 経営指標の大幅な改善技法ＳＴＥＰ１０ 　　　　作業速度の向上による生産性アップをキー・ワードとし、各職場で効果的 　　　　な活動を推進するため１０のステップを標準設定マニュアル化、全社展開 　　　　する新技法 　　　�A 外注工場への展開と改善利益の還元

２　生産性向上のためのＳＴＥＰ１０−ＳＲＰ 　　　�@ 研究され尽くしたはずのＩＥ活動の意外な盲点　 　　　　　　　　　この解説が聞きどころです 　　　　　・ 作業速度の指標から見ると現場はムダだらけ 　　　　　・ 作業速度評価(Rating)の実施 　　　　　・ 人の効率の測定と改善 　　　�A ＳＴＥＰ１０に沿った活動 　　　　　・ 生産性指標と改善目標の設定 　　　　　・ 改善の主役は第一線管理監督者 　　　　　・ 「無価作業の低減」と現場小改善の積み上げ 　　　　　・ ＶＴＲミーティングによる作業者の意識付け